本发明涉及一种废铝投料熔炼装置,它包括左右布置的熔炼炉(3)以及翻转投料架(4),熔炼炉(3)包括炉体(3.1),炉体(3.1)内设置有燃烧室(3.2)以及余热化气室(3.3),其中燃烧室(3.2)布置于炉体(3.1)内的左下部,余热化气室(3.3)布置于炉体(3.1)内的右部,余热化气室(3.3)上部的左壁向左连接一根排气管(3.9)至炉体(3.1)左方的一个旋风分离器(3.10),旋风分离器(3.10)的底部的下料口连通燃烧室(3.2)的顶部。本发明一种废铝投料熔炼装置具有提高效率且节能环保的优点。
1.一种废铝投料熔炼装置,其特征在于它包括左右布置的熔炼炉(3)以及翻转投料架(4),熔炼炉(3)包括炉体(3.1),炉体(3.1)内设置有燃烧室(3.2)以及余热化气室(3.3),其中燃烧室(3.2)布置于炉体(3.1)内的左下部,余热化气室(3.3)布置于炉体(3.1)内的右部,燃烧室(3.2)与余热化气室(3.3)之间设置有纵向隔墙(3.4),纵向隔墙(3.4)上设置有热压力平衡孔(3.4.1),燃烧室(3.2)与余热化气室(3.3)的底部连通,余热化气室(3.3)上部的左壁向左连接一根排气管(3.9)至炉体(3.1)左方的一个旋风分离器(3.10),旋风分离器(3.10)的底部的下料口连通燃烧室(3.2)的顶部;翻转投料架(4)包括左机架(4.1)、右机架(4.2)、翻转支架(4.3)以及两个翻转油缸(4.4),左机架(4.1)与右机架(4.2)左右布置,所述左机架(4.1)顶部四角设置有旋转油缸座(4.1.1),旋转油缸座(4.1.1)上设置有纵向向内的旋转油缸(4.1.2),所述右机架(4.2)的顶部四角设置有定位块(4.2.1),翻转支架(4.3)为一个矩形框架,翻转支架(4.3)架设于左机架(4.1)的顶部,翻转支架(4.3)的前框架以及后框架左右两端外侧设置有纵向向外设置的旋转座(4.3.1),旋转座(4.3.1)上设置有纵向的插孔,翻转支架(4.3)的上部四角设置有定位油缸座(4.3.2),定位油缸座(4.3.2)上设置有纵向向内的定位油缸(4.3.3),两个翻转油缸(4.4)的伸缩端分别与翻转支架(4.3)的前框架以及后框架的中部铰接,两个翻转油缸(4.4)的缸体分别与左机架(4.1)中下部前端以及后端铰接。
2.根据权利要求1所述的一种废铝投料熔炼装置,其特征在于燃烧室(3.2)的下方设置有永磁搅拌器(3.11),燃烧室(3.2)与余热化气室(3.3)的前后两侧壁之间通过外部的一根换流管道连接,换流管道上设置有输送泵。
3.根据权利要求1所述的一种废铝投料熔炼装置,其特征在于余热化气室(3.3)的右壁上部与右壁下部之间通过外部的一根换气管道(3.12)连接,换气管道(3.12)上设置有排风机。
4.根据权利要求2所述的一种废铝投料熔炼装置,其特征在于余热化气室(3.3)的右壁上部与右壁下部之间通过外部的一根换气管道(3.12)连接,换气管道(3.12)上设置有排风机。技术领域
本发明涉及一种废铝投料熔炼装置。
背景技术
为了提高回收利用率,一般铝型材生产厂家加工残留下来的废铝都会经过回收,统一送至废铝加工铝棒的厂家进行熔炼重铸。在整个废铝回收加工铝棒的过程中,存在三大道工序:一、废铝回收;二、熔炼;三、重铸。第二道工序需要废铝投料至熔炼炉内进行熔炼,这也分为两步:1、投料;2、熔炼。传统的做法是:从熔炼炉侧面的投料口投料,投料时熔炼炉内的热气会逸出,浪费了大量热能;熔炼时产生的热气中存在许多杂质,杂质中富含可燃物,一般是通过风罩抽出,进行排放,不但污染环境而且浪费能源。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足,提供提高效率且节能环保的一种废铝投料熔炼装置。本发明的目的是这样实现的:一种废铝投料熔炼装置,它包括左右布置的熔炼炉以及翻转投料架,熔炼炉包括炉体,炉体内设置有燃烧室以及余热化气室,其中燃烧室布置于炉体内的左下部,余热化气室布置于炉体内的右部,燃烧室与余热化气室之间设置有纵向隔墙,纵向隔墙上设置有热压力平衡孔.,燃烧室与余热化气室的底部连通,余热化气室上部的左壁向左连接一根排气管至炉体左方的一个旋风分离器,旋风分离器的底部的下料口连通燃烧室的顶部。作为一种优选,翻转投料架包括左机架、右机架、翻转支架以及两个翻转油缸,左机架与右机架左右布置,所述左机架顶部四角设置有旋转油缸座,旋转油缸座上设置有纵向向内的旋转油缸,所述右机架的顶部四角设置有定位块,翻转支架为一个矩形框架,翻转支架架设于左机架的顶部,翻转支架的前框架以及后框架左右两端外侧设置有纵向向外设置的旋转座,旋转座上设置有纵向的插孔,翻转支架的上部四角设置有定位油缸座,定位油缸座上设置有纵向向内的定位油缸,两个翻转油缸的伸缩端分别与翻转支架的前框架以及后框架的中部铰接,两个翻转油缸的缸体分别与左机架中下部前端以及后端铰接。作为一种优选,燃烧室的下方设置有永磁搅拌器,燃烧室与余热化气室的前后两侧壁之间通过外部的一根换流管道连接,换流管道上设置有输送泵。作为一种优选,余热化气室的右壁上部与右壁下部之间通过外部的一根换气管道连接,换气管道上设置有排风机。与现有技术相比,本发明的有益效果是:本发明废铝投料熔炼装置基本实现自动化,节约了人力成本,且提高了效率,在熔炼时通过多种热能重复利用方式节约了能源。因此该废铝投料熔炼装置具有提高效率且节能环保的优点。
附图说明
图1为翻转投料架翻转将集装箱内部的废铝投入熔炼炉的结构示意图。图2为翻转投料架的结构示意图。图3为集装箱放置于翻转投料架的原位图。图4为图3中的A处局部放大图。图5为集装箱放置于翻转投料架的翻转90度位图。图6为集装箱放置于翻转投料架的翻转180度位图。图7为熔炼炉的结构示意图。其中:废铝1集装箱2、支撑脚2.1熔炼炉3、炉体3.1、燃烧室3.2、余热化气室3.3、纵向隔墙3.4、热压力平衡孔3.4.1、火枪3.5、密封室3.6、输送带3.6.1、轨道3.7、炉盖3.8、排气管3.9、排风机3.9.1,旋风分离器3.10、永磁搅拌器3.11、换气管道3.12翻转投料架4、左机架4.1、旋转油缸座4.1.1、旋转油缸4.1.2、右机架4.2、定位块4.2.1、翻转支架4.3、旋转座4.3.1、定位油缸座4.3.2、定位油缸4.3.3、翻转油缸4.4。
具体实施方式
参见图1~图7,本发明涉及的一种废铝投料熔炼装置,它包括左右布置的熔炼炉3以及翻转投料架4。将回收回来的集装箱2内的废铝1投料至熔炼炉3内,然后投料至熔炼炉3中的废铝进行熔炼。熔炼炉3的投料口设置于余热气化室的顶部。回收回来的集装箱2先架设于翻转投料架4上,然后经过翻转投料架4的翻转将集装箱2内部的废铝投入熔炼炉3内。翻转投料架4包括左机架4.1、右机架4.2、翻转支架4.3以及两个翻转油缸4.4。左机架4.1与右机架4.2左右布置,左机架4.1的顶面与集装箱2的长侧面大小匹配,右机架4.2的顶面与集装箱2的底面大小匹配。所述左机架4.1顶部四角设置有旋转油缸座4.1.1,旋转油缸座4.1.1上设置有纵向向内的旋转油缸4.1.2,即前方的两个旋转油缸座4.1.1上设置有两个向后的旋转油缸4.1.2,后方的两个旋转油缸座4.1.1上设置有两个向前的旋转油缸4.1.2。所述右机架4.2的顶部四角设置有定位块4.2.1,定位块4.2.1的大小与集装箱2底部的四个支撑脚2.1的底孔大小匹配。翻转支架4.3为一个矩形框架,翻转支架4.3架设于左机架4.1的顶部,翻转支架4.3的大小与左机架4.1的顶面大小匹配,翻转支架4.3的前框架以及后框架左右两端外侧设置有纵向向外设置的旋转座4.3.1,旋转座4.3.1上设置有纵向的插孔,插孔的大小与旋转油缸4.1.2的伸缩端大小匹配。翻转支架4.3的上部四角设置有定位油缸座4.3.2,定位油缸座4.3.2上设置有纵向向内的定位油缸4.3.3,即前方的两个定位油缸座4.3.2上设置有两个向后的定位油缸4.3.3,后方的两个定位油缸座4.3.2上设置有两个向前的定位油缸4.3.3,定位油缸4.3.3的伸缩端大小与集装箱2左侧的四个支撑脚2.1的纵向侧孔大小匹配。两个翻转油缸4.4的伸缩端分别与翻转支架4.3的前框架以及后框架的中部底面的铰接座铰接,两个翻转油缸4.4的缸体分别与左机架4.1中下部前端以及后端的油缸座铰接。工作原理:回收回来的集装箱2吊运至右机架4.2的顶部,通过集装箱2底部的四个支撑脚2.1与右机架4.1顶部的四个定位块4.2.1进行定位,左支架4.1左方的两个旋转油缸4.1.2的伸缩端缩回,左支架4.1右方的两个旋转油缸4.1.2的伸缩端伸出至翻转支架4.3右方的两个旋转座4.3.1的插孔内,然后翻转油缸4.4的伸缩端伸出使得翻转支架4.3进行顺时针翻转,直至翻转支架4.3处于竖直状态,翻转支架4.3上的四个定位油缸4.3.3的伸缩端伸出至集装箱2左侧的四个支撑脚2.1的纵向侧孔内,翻转支架4.3与集装箱2锁紧(此时集装箱2处于原位),然后翻转油缸4.4的伸缩端缩回使得翻转支架4.3进行逆时针翻转,直至翻转支架4.3处于水平状态(此时集装箱2处于翻转90度位),然后左支架4.1左方的两个旋转油缸4.1.2的伸缩端伸出至翻转支架4.3左方的两个旋转座4.3.1的插孔内,左支架4.1右方的两个旋转油缸4.1.2的伸缩端缩回,然后翻转油缸4.4的伸缩端伸出使得翻转支架4.3进行逆时针翻转,直至翻转支架4.3处于竖直状态(此时集装箱2处于翻转180度位),集装箱2位于翻转投料架4的左侧,集装箱2的顶部开口朝下对熔炼炉3进行废铝投料。整个投料过程实现全自动化,节约人力,提高效率。熔炼炉3包括炉体3.1,炉体3.1内设置有燃烧室3.2以及余热化气室3.3,其中燃烧室3.2布置于炉体3.1内的左下部,余热化气室3.3布置于炉体3.1内的右部,余热化气室3.3的顶部敞开,余热化气室3.3的顶部开口与集装箱2的顶部开口匹配,燃烧室3.2与余热化气室3.3之间设置有纵向隔墙3.4,纵向隔墙3.4上设置有热压力平衡孔3.4.1,燃烧室3.2与余热化气室3.3的底部连通,燃烧室3.2内也可以设置有横向隔墙,燃烧室3.2的左壁向内设置有火枪3.5,燃烧室3.2上方的炉体3.1内为密封室3.6,炉体3.1的顶部前后两侧设置有斜向右下方布置的轨道3.7,轨道3.7上架设设置有炉盖3.8,炉盖3.8可以沿轨道移动,余热化气室3.3上部的左壁向左连接一根排气管3.9至炉体3.1左方的一个旋风分离器3.10,排气管3.9上设置有一个排风机3.9.1,密封室3.6内设置有一根横向布置的输送带3.6.1,密封室3.6的左端伸出炉体3.1外,旋风分离器3.10的底部的下料口连接密封室3.6的左端,密封室3.6的右端通过下料管道连接至燃烧室3.2的顶部。燃烧室3.2的下方设置有永磁搅拌器3.11,燃烧室3.2与余热化气室3.3的前后两侧壁之间通过外部的一根换流管道连接,换流管道上设置有输送泵,燃烧室3.2与余热化气室3.3的前后两侧壁下部设置有排渣炉门,余热化气室3.3的右壁上部与右壁下部之间通过外部的一根换气管道3.12连接,换气管道3.12上设置有排风机。工作原理:打开炉盖3.8,翻转投料架4将集装箱2翻转180度向左下方投料至余热化气室3.3,燃烧室3.2内的温度为1200°C,余热化气室3.3内的温度为700°C,在投料时炉盖3.8打开(炉盖位于轨道左半段),余热化气室3.3内高温的热气向上涌出,可以而此时投料下来,高温热气可以对投料进行一定加热处理,充分利用余热化气室3.3内的热能,投料完成后炉盖3.8关闭(炉盖位于轨道右半段),排气管3.9将余热化气室3.3内的压力热气进行排出,排出的过程中,由于压力热气中存在一些为充分燃烧的杂质,这些杂质直接排放至大气会污染环境,因此在排气管3.9的末端加装一个旋风分离器3.10,旋风分离器3.10将杂质进行分离,杂质落至旋风分离器3.10下方密封室3.6内的输送带3.6.1上然后输送至燃烧室3.2进行再次燃烧。燃烧室3.2与余热化气室3.3的前后两侧壁之间的换流管道配合永磁搅拌器3.11可以使得燃烧室3.2与余热化气室3.3内的铝液充分交换,提高废铝的融化效率。余热化气室3.3的右壁上部与右壁下部之间的换气管道3.12可以使得余热化气室3.3内的热气充分利用布置于直接排出,节约能源。